塑料着色剂的种类根据其物理形态分为四种。粉状着色剂——调色剂；固体着色剂——色母；膏状着色剂——色糊；液态着色剂——色油；在塑料工业着色中，调色剂和色母的应用比较广泛。

　　一、调色剂着色

　　是在调色剂[颜料或染料]中适量添加粉状助剂对塑料粒子进行着色的方法，也称为干式着色。

　　好处

　　1、分散性好；

　　2、适合少量塑料加工；

　　3、成本低，节约了色母、色浆等加工过程中的人力物力消耗。

　　缺点

　　1、灰尘污染、颜料在运输、仓储、称重、混合的过程中飘舞，产生污染，严重影响工作环境。

　　2、挤出机的料斗很难清洗。用于着色的调色剂在白油等润湿剂的作用下附着在缸内壁、乃至螺杆上。在需要更换材料的情况下，清洗气缸成为现场工作人员的课题。

　　3、吹气、纺丝类产品不实用，用墨粉着色。颜料粉均匀分布在应着色的树脂中，因此其分散性好。这个结论只针对注塑产品，特别是厚肉制品。关于吹气、纺丝类产品是另一回事。

　　由于调色剂一般未经过预处理，混合到树脂后，仅通过到挤出机进料、螺杆、挤出口的距离和这样短的塑化混合时间，完全不能保证颜料粉的分子和着色的颜料分子能够顺利地携手结合到——上，“

　　但是，这种“夹”现象在厚肉制品中被掩盖，在吹气、纺丝产品中明显。所以，后者的着色方法仍然以色母为主。

　　二、色母着色

　　采用某一工艺和相应的设备，在助剂的作用下将颜料(或染料)混入载体中，通过加热、塑化、搅拌、剪切作用，最终使颜料粉分子与载体树脂分子充分结合，形成与树脂粒子大小相似的粒子。

　　好处

　　1、改善了色粉飞散引起的环境污染问题；

　　2、使用中容易换色，不需要特别清洗挤出机料斗；

　　3、针对性配色简单，容易定量

　　4、与一次性将树脂进行干式染色后成型为粒料相比，使用色母可以减少塑料制品二次加工后树脂性能的劣化，有利于塑料制品寿命的提高；

　　5、在加工过程中，颜料在助剂的作用下，色母粒经过充分搅拌与载体树脂完全结合。使用时，放入以一定比例加工的树脂中，相容性明显优于调色剂的着色。

　　缺点

　　1、由于分散性差、添加量少，塑料制品的加工时间短，受挤出机螺杆的长径比限制，色母分散性往往不如调色剂。2、成本高，一次制造过程多，染色成本比墨粉着色高。

　　3、对色母性能要求高，色母中载体与应着色树脂性能存在差异时，塑料制品表面常出现未分散点、色斑、图案，因此色母的使用受其相容性和分散性的限制。

　　三、用色浆着色

　　色浆是颜料和填充材料分散在漆材内的半成品。按用途分类，可分为涂料用纸浆、胶带用纸浆、造纸用纸浆、纺织用纸浆、机械用纸浆、玩具用纸浆、乳胶制品用纸浆等。

　　好处

　　1、使用方便，可直接投入加工工艺用于成型和板材着色；

　　2、通常耐高温性好，贮藏方便，无沉淀；

　　3、可以降低色粉使用中的粉尘污染问题，也可以解决色母粒相容性和分散性的不足；

　　4、色浆在使用中容易控制使用投入量，减少色差，提高着色力和颜色亮度；

　　5、环保型符合REACH等法规的要求。

　　缺点

　　1、目前，色浆发展的最大制约是国产色浆的生产技术，高质量色浆对工艺和原料质量要求高，其成本高于色母、色粉

　　2、添加量多时，螺杆有可能打滑

　　3、保管时间长时，会产生沉淀，因此最好在使用前搅拌。

　　四、用色油着色

　　色油是没有树脂载体的液态颜料浓缩物。目前，色油在我国主要用于瓶胚。

　　好处

　　1、低添加比例，通常透明系0.1~0.5%，珍珠/实色系0.3~3.0%；

　　2、优异的分散性、更均匀的颜色、更鲜艳的颜色、更高光泽的产品；颜色稳定，减少着色缺陷；

　　3、材料经过一次高温过程，保持原料树脂的物理性能不受影响；

　　4、最佳库存管理，只需很小的空间就能储藏色油。对色母节约四分之三的仓库空间。减轻整体库存和运营资金的压力

　　5、色油添加设备简单、成本低、改色过程简单快捷，提高了生产调度自由度，节约了人员的精力、机械和能源损失；

　　6、适用于所有聚烯烃(如PP/PE)、聚苯乙烯树脂(PS)、PET树脂及其他工程树脂。

　　缺点

　　1、色油中不得添加抗静电剂。结果，产品在架子和储藏中不能防尘；

　　2、色油类产品货架周期短于色母产品；

　　3、色油需要专用的色油添加设备，即色油定量泵，将色油供给注塑机台生产所需颜色的产品。